Metal-galdaketa-prozesu arrunt gisa, trokelak kalitate handiko piezak, iraunkorrak eta neurri zehatzak sor ditzake. Berezitasuna dela eta.Die casting-ek bezeroen pertsonalizazio-behar konplexuak ase ditzake.Artikulu honek die casting-en lau pertsonaien berri emango dizu.
Diecasting metalezko piezak zehaztasun handiarekin ekoizteko aukera ematen duen fabrikazio-prozesu bat da.Galdaketa prozesu honetan, metal urtua molde batean injektatzen da, eta bertan hoztu eta gogortzen da nahi den forma sortzeko.
Metodoa hainbat metalezko piezak sortzeko erabil daiteke, engranajeak eta motorraren blokeak ateko heldulekuak eta automobilgintzako piezak arte.
Zein material erabiltzen dira maiz hilketa-galdaketan?
Aluminio-aleazioak bolumen-galdaketaren ekoizpenean material garrantzitsuenak dira, alde handiz.Ganbera beroari eta presio altuko bati erantzuten diote hobekien, edo, berriki, hutsean egindako galdaketari, eta indar ertainetik gorako eta doitasun handiko piezak eskaintzen dituzte.Gehien erabiltzen diren aluminiozko aleazio ereduak:
Aluminioa 46100 / ADC12 / A383 / Al-Si11Cu3
Aluminioa 46500 / A380 / Al-Si8Cu3
A380-Zatia-anodizatu gorriarekin
Magnesioa
Magnesio aleazioak oso erabiliak dira pieza arin eta erresistentzia handikoetarako.Prozesamenduan mugak daude, baina magnesio-aleazioak atal meheenen artean lor ditzakete galdaketan, urtuaren biskositate oso baxua delako.Normalean erabilitako magnesio aleazio ereduak:
Magnesioa AZ91D, AM60B eta AS41B
Zinka
Zinka oso hedatuta dago erresistentzia baxuko aplikazio askotarako.Zink-aleazioen osagai nagusiak kostu baxukoak, erraz botatzekoak eta nahiko sendoak dira osagai askorentzat, hala nola itxiturak, jostailuak, etab.
Kobrea
Kobrea ez da oso erabilia presio-galdaketan, pitzadurarako joera baitu.Urtze-tenperatura altua behar du, erreminten shock termikoa areagotuz.Presiozko moldea denean, arreta handiz maneiatzea eta presio handiko prozesua behar du.Hona hemen guk egiten genuen kobrezko produktu bat.
Die Casting-aren abantailak
Masazko pieza metalikoak ekoizteko behar duzunean, galdaketa metodo eraginkor eta errentagarrienetako bat da.Mendeetan zehar egon den prozesu bat da, baina bere ospea hazi egin da azken urteotan, fabrikatzaileek ekoizpen kostuak murrizteko moduak bilatzen dituztelako.
Hona hemen trokel-galdaketaren abantailetako batzuk:
Forma konplexuak: Die casting tolerantzia estuekin forma konplexuak sor ditzakeen prozesua da.
Aniztasuna: Prozesua polifazetikoa da eta hainbat metal galdatzeko erabil daiteke, aluminioa, zinka eta magnesioa barne.
Ekoizpen-tasa handia: Prozesu nahiko azkarra da, eta hori abantaila izan daiteke denbora funtsezkoa denean.
Kostu-eraginkorra: Prozesua ere nahiko merkea da, eta aplikazio askorentzat aukera errentagarria da.
Errepikagarritasuna: Errepikagarritasun maila handia ere ahalbidetzen du, hau da, piezak zehaztapen zehatzekin fabrikatu daitezke.
Die Casting aplikazioak
Jostailuak: Jostailu asko lehen zink fundiziozko aleazioekin fabrikatzen ziren, hala nola ZAMAK (lehen MAZAK).Prozesu hau asko erabiltzen da oraindik plastikoak sektorearen zati handi bat hartu duen arren.
Automobilgintza: ICE eta EV autoen pieza asko hilketa bidez egiten dira: motor/motor osagai nagusiak, engranajeak, etab.
Altzarien industria: altzarien industrian ere erabiltzen da.Askotan erabiltzen da altzarien hardwarea sortzeko, hala nola eskutokiak.
Elektronika: Itxiturak, berogailuak, hardwarea.
Telekomunikazio-Die-Galdaketa-Piezak
Beste industria askok galdaketa-prozesuak erabiltzen dituzte medikuntzarako, eraikuntzarako etaaindustria eroespazialek.Hainbat pieza eta produktu sortzeko erabil daitekeen prozesu polifazetikoa da.
Die casting fabrikazio prozesu bat da, mendeetan zehar egon dena eta ezaguna izaten jarraitzen du bere aldakortasunagatik eta forma konplexuak sortzeko gaitasunagatik.Prozesua hainbat industriatarako metalezko piezak sortzeko erabil daiteke, besteak beste, automobilgintza, aeroespaziala, altzariak eta etxetresna elektrikoak fabrikatzeko.
Baldintzarik baduzu, mesedezjarri gurekin harremanetan!Arazoa konpontzen laguntzen ahaleginduko gara.
Argitalpenaren ordua: 2024-mar-20